Секрет качественной работы завода, его успешности кроется в понятии «опыт». С этих слов начался наш разговор с директором Завода автоклавного газобетона Игорем Шавшаевым. – Вы имеете в виду опыт управления? – спрашиваю Игоря Викторовича. – Не только, на большом предприятии от руководителя зависит многое, но не все, ведь ежедневную и очень непростую работу делают его работники. Каждый на своем месте вкладывает весь свой опыт и все свои знания в то, чтобы получить тот продукт, который приводит предприятие к стабильности, росту и процветанию. Опыт в работе — это как качественный бетон в фундаменте здания, чем он качественнее, тем дольше это здание простоит.
Завод автоклавного газобетона – одно из структурных подразделений строительного холдинга «ИНСИ». Расположенный в поселке Зауральский Еманжелинского района он входит в число лидеров в своей отрасли по производству строительного материала нового поколения. В чем уникальность этого предприятия и его продукции, мы увидели сами.
Сама технология производства газобетона достаточно молодая даже в масштабах мира, не говоря уже о России. В Советский Союз она пришла в начале 40-ых годов с присоединением прибалтийских республик, где уже несколько лет стояли дома, построенные с применением газобетонных блоков. Сложно было не признать – это своего рода революция в строительстве. Бетон, обладающий одновременно свойствами камня и дерева, легкий, прочный, и при этом экологичный, дышащий, огнеупорный, постепенно стал одним из самых надежных материалов для строительства зданий.
Но вернемся к самому заводу. Во времена активного послевоенного строительства середины прошлого века по всей стране начался запуск производств этого материала, сначала в центральной части страны, а в конце 80-ых годов первые подобные заводы появились и на Урале. Сейчас, конечно, число их не так велико – производство и технологии сами по себе непростые, требующие постоянного обновления технологий, оборудования, состава самого бетона. На сегодняшний день в России подобных линий не более 30, порядка пяти из них расположены в Сибири и на Урале. Завод, на котором мы сейчас находимся, по своей мощности и объему производства является одним из крупнейших производств не только в России, но и по всей Европе. «Конечно, это повод для гордости, – говорит Игорь Викторович, – но о конкуренции мы никогда не забываем и делаем все, чтобы наши бетонные блоки были всегда самого высокого качества, а для этого требуется одно – работать, много работать».
С 2007 года на заводе изготовлено более 1 000 000 млн кубических метров инси-блока
Площадка для завода была выбрана не случайно и, как показывает время, очень удачно – на территории одного из цехов бывшего Еманжелинского механического завода, давно остановленного и заброшенного. Огромный производственный цех как нельзя лучше подходил для такого производства. В 2006 году строители профильного подразделения «ИНСИ» провели капитальный ремонт цеха, убрали все старое оборудование и установили новейшую немецкую линию по производству автоклавного газобетона. Для этого понадобилось провести фундаментные работы на глубину до семи метров, именно столько требовалось для установки технологических машин. Все работы заняли срок порядка 16-17 месяцев, и первая партия газобетонных блоков отправилась на свою первую строительную площадку.
Что же такое газобетон? Строительная терминология определяет этот материал как разновидность ячеистого бетона, искусственный камень со свойствами дерева с равномерно распределенными по всему объему порами диаметром 1-3 мм. При производстве этого материала используются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, но это только кажется, что состав этого бетона прост. Каждая из его уникальных характеристик – результат сложнейшего и очень точного поэтапного технологического процесса. Особенность его в том, что каждый этап этого производства непрерывен и построен на принципах цепного изготовления материала.
Начинается все с помола песка. Это кварцевый песок с 90% содержанием окиси кремния. Причем, песок этот поступает с карьера, который находится в 20 километрах от самого производства и разрабатывается бригадой подрядчиков способом гидронамыва, который обеспечивает основную степень очистки материала. Собственно, практически сразу после его добычи, песок готов к применению. Его доставляют на завод, загружают посредством фронтального погрузчика в специальные бункеры, где в дальнейшем с помощью ленточных транспортеров он поднимается на мельницу, именно так происходит его измельчение в более мелкую однородную фракцию.
Производственные планы до 2017 года: Запуск производства фиброцементной панели Увеличение выпуска продукции до 360 00 м3
Процесс производства блока от начала линии до конечного готового продукта по времени занимает около 24 часов, и параллельно с песком готовятся другие составляющие. Со стороны это очень похоже на кулинарное действо – ингредиенты, четкая дозировка, смешение, созревание бетона, нарезка. Кстати, негласно эти нарезанные блоки из еще сырого бетона на заводе так и называют – пироги. Вот только если на кухне мы делаем все своими руками, здесь работа построена на полной автоматике, настроенной с максимальной точностью. Каждый из этапов высвечивается на мониторах и на пультах управления, за которыми непрерывно следят инженеры и рабочие. «Все, что на сегодняшний день только существует в мировой практике по производству бетона, применено на этом заводе, – комментирует Игорь Викторович, – Несмотря на то, что завод был запущен восемь лет назад, несмотря на экономические кризисы прошлых лет, производство оснащено максимально современно. Это позволило нам сейчас работать в полную свою мощь. Мы производим примерно 1200 кубических метров в сутки, а это порядка 35 000 кубических метров готовой продукции ежемесячно».
Кстати, если перевести эти объемы строительного материала на квадратные метры жилья, то мы получим в год порядка 400 000 квадратных метров. Если вспомнить областные строительные программы, которые ставили перед строителями планы по возведению 1 миллиона квадратных метров жилья в год, получится, что один только завод атоклавного газобетона в Зауральском может перекрыть потребность практически в половине этого плана. Здесь нельзя не сказать о том, что область применения газобетонных блоков невероятно широка – это строительство жилых и общественных зданий, объектов сельского хозяйства, промышленное строительство, устройство огнезащитных сооружений. Конструкции зданий из него могут быть как с несущими стенами, так и каркасного типа. Газобетон в сочетании с железобетонным или стальным каркасом применяется при строительстве высотных зданий. Этот материал уникален и универсален – как строительный материал он подходит для любых климатических условий, начиная от знойной Африки и заканчивая Севером с его суровым холодным климатом. География поставки газобетонных блоков торговой марки «ИНСИ-БЛОК» говорит сама за себя – Уфа, Казань, Астана, Кустанай, Иркутск, Владивосток, Хабаровск. Везде этот материал находит свое применение и показывает самые лучшие свойства. В здании, стены которого собраны из такого материала, летом прохладно, а зимой сохраняется тепло. Естественно, в зависимости от климатических поясов меняется толщина самого блока и стены здания. Прочность материала позволяет ему быть самонесущим вплоть до четвертого этажа здания, на него смело можно укладывать плиты перекрытия. В монолитно-каркасном строительстве ИНСИ-БЛОК уже давно и успешно применяется при возведении ограждающих конструкций, стен, перегородок.
40% применения бетонного блока приходится на строительство жилых зданий,
30% – на коттеджное строительство, 20% – на общественные здания,
5% – на промышленные постройки, и последние 5% – на другие объекты.
Говорить о преимуществах газобетонного блока можно долго, основные из них – это огнеупорность, прочность, неподверженность гниению, теплоизоляционность, легкость (средняя плотность блока по ГОСТу составляет 500 килограмм на кубический метр, это сравнимо только с плотностью дерева, например, сосны, поэтому ИНСИ-БЛОК называют искусственным камнем со свойствами дерева) и, конечно же, экологичность. Все составляющие бетонной смеси имеют сертификаты безопасности и гигиенические разрешения. Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами. В него легко забиваются гвозди, скобы, крепежные изделия. Со временем газобетон еще более твердеет. Имеет меньшую естественную радиоактивность по сравнению с обычным бетоном, так как в его состав не входит гранитный щебень, слюды, – составная часть природных гранитов, имеет повышенную естественную радиоактивность из-за концентрации в этих минералах тория и урана.
Производить такой уникальный по своим характеристикам продукт невозможно, если само производство не отлажено в четкую систему. Но речь здесь идет не только о технических вещах, мы говорим о системе управления этим производством, об отношении собственника завода Евгения Павловича Бабенкова ко всему, за что он берется, об умении буквально с нуля собрать вокруг себя людей, опытных, добросовестных, ответственных. Есть такая простая статистика: на старых советских линиях производственный брак стабильно держался на отметке 4-5%, в Европе он заявлен цифрой не более 2%, на этом предприятии он не добирает и 1%. В этом показателе все – и слаженность работы, и полное понимание общего пути и целей между работниками и его владельцем. За уважение к своему труду они платят заводу хорошей работой. Наверное, это и есть настоящие отношения, построенные на взаимном доверии. Когда, например, в 2008 году страну потряс экономический кризис и предприятия массово вынуждены были сокращать рабочих, зауральский завод сделал все, что сохранить каждого из своих работников, и большая часть из них осталась и продолжает работать по сей день. «Понимаете, мы не просто работаем в Зауральском, мы здесь живем, – говорит Игорь Викторович, – живем его проблемами, заботами, интересами тех людей, кто у нас работает, и их семей, мы не можем оставаться безучастными, если знаем, что можем, например, покрасить школьное крыльцо, помочь кому-то из пожилых людей и ветеранов, что-то построить. Конечно, мы коммерческое предприятие и зависим в первую очередь от рынка, но я думаю, у нас есть главное – это желание работать. Причем, не просто быть на рынке, а быть самыми лучшими на нем. Вы спрашивали у меня, сложно ли управлять заводом, я вам отвечу так: сложно, если ты сидишь в кабинете и не понимаешь, что такое производство. А если ты знаешь каждого работника, каждый уголок на предприятии, ты будешь понимать и знать его потенциал. А значит, будешь постоянно загораться новыми планами, смелыми задачами, объемами. Евгений Павлович часто говорит одну фразу, и думаю, она очень подходит и к нашему заводу: человек – как лампочка, пока она светит, вокруг всегда будет жизнь. Так вот пока в нас горит желание работать, эта работа у нас будет.
